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17 Nov

COME NASCONO I CAMPER MONOSCOCCA

Posted at 17:35h in Blog by
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Made by Atlantis, 10 fasi progettate nei minimi dettagli per offrirti un prodotto dalla qualità impeccabile!

Il sogno dei soci fondatori di Atlantis era dare vita, grazie alla conoscenza dell’alta tecnologia costruttiva in monoscocca, ad un progetto che oggi rappresenta una proposta alternativa nel panorama dei costruttori di camper italiani.
In questo articolo ti accompagniamo a scoprire come abbiamo trasformato questa nostra visione in camper che non conoscono compromessi!

Analizziamolo nel dettaglio
Atlantis carbon 595 in the mountain

1. Realizzazione del monoscocca

La monoscocca prende forma direttamente negli stampi, dove la vetroresina o la fibra di carbonio viene stratificata con cura per ottenere una struttura solida e omogenea. Durante questa fase viene integrato anche il materiale isolante, PVC espanso a cellula chiusa creando un corpo unico capace di garantire stabilità, protezione termica e prestazioni costanti nel tempo. La superficie esterna non è verniciata ma rifinita con uno strato di gelcoat, scelto per assicurare uniformità cromatica e una manutenzione semplice e ripristinabile senza differenze visive.

2. Installazione sulle dime

Una volta estratta, la scocca viene posizionata su due dime: una per il pavimento e una modellata sulla cabina del Ducato. Questo processo permette di ottenere una perfetta unione tra monoscocca e meccanica, evitando tensioni future. Ogni allineamento viene verificato più volte per garantire simmetria, equilibrio strutturale e precisione millimetrica. In questo modo il veicolo mantiene stabilità e affidabilità anche dopo migliaia di chilometri.

3. Finestre ed oblò​

La fase successiva prevede l’ingresso nel reparto robotizzato, dove un braccio meccanico realizza le aperture per finestre, portelli e oblò con altissima precisione. Il taglio automatico offre bordi puliti e costanti, riducendo interventi manuali successivi. La stessa tecnologia si occupa della lucidatura uniforme del gelcoat, ottenendo una superficie omogenea e ottimizzando la qualità estetica e funzionale della scocca. È uno step fondamentale per garantire finitura e durabilità.

4. Pavimento Inferiore​

Sul pianale AL-KO del Ducato viene installato il pavimento inferiore, che costituisce la base dell’intera struttura. Sopra di esso prende forma un telaio in alluminio su misura, progettato per ogni veicolo. Qui trovano posto impianti e serbatoi, collocati all’interno della zona protetta del doppio pavimento tecnico. Questa soluzione assicura protezione dagli agenti esterni, distribuzione ottimale dei pesi e una maggiore efficienza termica.

5. Pavimento Superiore​

Completati gli impianti inferiori, si installa il pavimento superiore, creando una camera interna pensata per trattenere il calore. Il risultato è un effetto di riscaldamento diffuso, che aumenta il comfort di bordo anche nei mesi invernali. Questa configurazione offre un ambiente più stabile dal punto di vista termico, migliorando la vivibilità e il benessere all’interno del veicolo senza compromettere gli spazi utili.

6. Dettagli personalizzati

In base alle specifiche vengono realizzati componenti su misura come piatti doccia in vetroresina, elementi per allestimenti particolari e parti in fibra di carbonio. Ogni pezzo viene prodotto tramite stampi dedicati e poi rifinito manualmente per garantire precisione, resistenza e integrazione perfetta con il resto dell’allestimento. La personalizzazione è uno dei punti di forza dell’intero processo.

7. Consulto con il cliente

Dopo il confronto iniziale con il cliente prende forma il progetto degli interni. Qui si definiscono con precisione layout, dotazioni e finiture in base alle preferenze personali. Tutto viene trasformato in un render realistico, che consente di visualizzare ogni dettaglio e approvare la configurazione finale. Solo dopo questa verifica si procede con la progettazione tecnica completa del veicolo.

8. E i mobili?​

Anche i mobili sono 100% Made in Atlantis!

 

I pannelli vengono ricavati da lastre ottimizzate per ridurre al minimo gli scarti, garantendo una lavorazione più efficiente e sostenibile. Successivamente i tecnici rifiniscono ogni componente, migliorando accoppiamenti, silenziosità e qualità strutturale. Questo connubio tra automazione e artigianalità assicura un risultato di alto livello.

9. Installazione degli interni​

Gli interni vengono assemblati seguendo un processo rigoroso: mobili, impianti e rivestimenti sono installati con la massima cura. Ogni elemento è fissato con metodi che riducono vibrazioni e garantiscono stabilità e durata nel tempo. In questa fase prende forma l’ambiente abitabile vero e proprio, dove estetica e funzionalità devono convivere in modo armonioso e affidabile. L’obiettivo è ottenere un risultato finale solido, silenzioso e piacevole da vivere, con un’attenzione costante alla qualità delle finiture.

10. Test di Conformità

Il veicolo completato passa attraverso una serie di controlli approfonditi: vengono testati impianti, dotazioni e funzionalità per assicurare piena efficienza e conformità al progetto approvato. Ogni verifica è essenziale per garantire un mezzo affidabile e pronto all’uso. Le prove riguardano anche la sicurezza operativa e la corretta integrazione di ogni componente. Solo dopo il superamento di tutti i test il veicolo è pronto per essere consegnato, incarnando al meglio il principio “Your dreams. Our experience”.

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